Le rouleau est l'équipement clé dans le domaine du traitement des métaux, qui est largement utilisé dans la production de plaque, de profil et de fil en acier, métaux non ferreux et autres industries . Le processus varie en fonction du type de produit (roulement à chaud, roulement à froid) et des caractéristiques des matériaux, mais peut être divisée dans les étapes de base suivantes:
Premièrement, préparation des matières premières
Sélection de blanc
Selon le produit, il faut choisir une billette de coulée continue, un lingot ou une dalle, les spécifications communes incluent une billette (150 × 150 mm), une dalle (épaisseur 200-250 mm) .
Indice clé: Uniformité de la composition chimique, pas de fissures et d'inclusions de surface .
Prétraitement
Roulement chaud: la billette doit être chauffée par le four chauffant à 1100-1250 degré (acier) pour atteindre auustentizing .
Roulement à froid: la bobine à chaud est marinée (acide chlorhydrique ou sulfurique) pour éliminer la feuille d'oxyde .
Deux, Rolling Stage
(1) processus de roulement chaud
Descendant
L'eau à haute pression (15-20 MPA) Jet efface la couche d'oxyde à la surface de la billette pour éviter les défauts de roulement .
Roulement rugueux (roulement vide)
À l'aide d'un moulin réversible, la billette est roulée à une épaisseur intermédiaire (e . g . 30-50 mm) dans 5-7 passe .
Déformation de passe unique de 20-30%, la force roulant jusqu'à 4000 tonnes ou plus .
Finition roulant
Roulement en continu multi-stand (tel que 7- stand à quatre hauteurs), la température de roulement finale est contrôlée à 850-950 degré .
La précision d'épaisseur est de ± 0 . 1 mm et la couronne de la plaque est inférieure à 1%.
Refroidissement laminaire
La structure métallographique cible (comme la ferrite + perlite) est obtenue par refroidissement contrôlé à 10-30 degré / s .
(2) processus de roulement à froid
Recuit avant de rouler
Le recuit dans un four strident ou continu (650-700 degré C) élimine le travail de travail .
Roulement multipass
En utilisant quatre / six rouleaux élevés, le taux de réduction total de 60-90% .
La lubrification à l'huile roulante réduit le coefficient de frottement à 0.05-0.1.
Recuit continu
Chauffage rapide (10 degrés / s) à 800 degrés après extinction, améliorez les performances de dessin profond (telles que la valeur R de la plaque automobile supérieure ou égale à 1 . 8).
Troisièmement, processus de post-traitement
Bobine / coupe
Roulement chaud: bobine de bobine de bobine hydraulique (diamètre extérieur 1.8-2.5 m, tension 10-50 kN) .
Roulement à froid: Longueur de coupe longitudinale ou de coupe transversale (tolérance ± 0 . 5 mm).
Traitement de surface
Galvanisation: Placage de dip chaude (épaisseur de couche de zinc 10-20 μm) .
Couleur de couleur: revêtement en rouleau + pâtisserie (épaisseur de film 15-25 μm) .
Inspection de la qualité
Instrument de mesure d'épaisseur en ligne (précision ± 1 μm), instrument de mesure du profil laser, test de courant de Foucault (taux de détection des défauts supérieur ou égal à 99%) .
Quatrièmement, direction d'optimisation du processus
Contrôle intelligent
Application de la force de roulement-AGC (contrôle automatique de l'épaisseur), Rouleau de flexion + technologie de contrôle de forme de rouleau de canalisation .
Conservation de l'énergie et réduction de la consommation
Le processus de transfert de chaleur à charge chaude (DHCR) réduit la consommation d'énergie à 0 . 8GJ / T et augmente le rendement à 98,5%.
Nouveau développement matériel
Roulement et refroidissement contrôlés en acier haute résistance (TMCP) pour atteindre une résistance à la traction supérieure ou égale à 1200MPA .
5. Configuration typique de l'équipement
Type d'équipement de processus Clées paramètres techniques
Étape de chauffage Capacité de chauffage du four de chauffage 300 t / h
Diamètre de roule
Finition CVC à six hautes vitesses de roulement de 15 m / s
Le poids maximal du rouleau du colière souterrain est de 30 tonnes
Grâce au processus ci-dessus, le moulin peut transformer efficacement les matières premières en produits de précision pour répondre aux besoins industriels, et sa conception de processus affecte directement les propriétés mécaniques, la qualité de surface et les coûts de production des produits . à l'avenir, avec l'application de nouveaux processus tels que la technologie de refroidissement ultra-rapide (UFC) et la technologie de roulement numérique se développera dans la direction de la plus grande précision et de la consommation d'énergie inférieure {2}
